Линия для производства комбикорма 1 т/час для рассыпного корма и гранул
Производитель: MillTech
DYMSC01000
100,00
р.
Цена по запросу
*Базовая стоимость указана для самовывоза со склада
*НДС включается в стоимость по условиям поставки
Основные преимущества проекта:
Подробные сведения о характеристиках, составе, принципе работы и условиях поставки приведены в разделах ниже.
*Базовая стоимость указана для самовывоза со склада
*НДС включается в стоимость по условиям поставки
Основные преимущества проекта:
- Часовая производительность до 1000 кг позволяет обеспечить собственным кормом среднее хозяйство или локальный производственный участок.
- Шесть функциональных секций образуют последовательный маршрут от подготовки компонентов до накопления готового продукта.
- Дробильный узел мощностью 11−18,5 кВт подбирается под сырьё, требуемую фракцию и рабочую нагрузку.
- Сменные сита позволяют корректировать размер измельчённых частиц ориентировочно в пределах 2−8 мм.
- Весовая система помогает выдерживать заданные пропорции макрокомпонентов и повторять рецептуру от замеса к замесу.
- Смеситель объёмом 2,5−3,5 м³ рассчитан на равномерное распределение зерновой основы, шротов и добавок.
- При корректном цикле продолжительностью 10−15 минут смесь достигает высокой степени однородности.
- Грануляция подключается как отдельная технологическая опция и настраивается под требуемый диаметр продукта.
- Охлаждение стабилизирует гранулы перед просевом, накоплением, фасовкой или отправкой на склад.
- Пневмотранспорт и аспирация сокращают ручные перемещения и помогают контролировать запылённость.
- Централизованное управление объединяет запуск приводов, защитные функции и аварийную остановку.
- Модульная логика упрощает последующее добавление бункеров, фасовки, грануляции и расширенного учёта.
Подробные сведения о характеристиках, составе, принципе работы и условиях поставки приведены в разделах ниже.
DYMSC01000 относится к линиям малой и средней промышленной мощности. Значение 1 т/час служит базовым ориентиром, а рабочие параметры фиксируются после выбора рецептур, степени измельчения, размера партии, способа дозирования и набора дополнительных секций. Комплекс рассчитывают как единый поток, поскольку производительность зависит не только от дробилки, но и от скорости взвешивания, смешивания, перемещения и выгрузки.
Базовые проектные ориентиры:
- Номинальная производительность: до 1000 кг комбикорма в час при стандартном сырье и устойчивом технологическом режиме.
- Рабочая выработка: ориентировочно 900−1000 кг/час при типовых зерновых компонентах, исправном оборудовании и согласованных настройках.
- Выпуск за смену: до 8 тонн за 8 часов; при двухсменной эксплуатации — приблизительно 16−18 тонн в сутки.
- Тип линии: стационарный либо модульный комбикормовый завод полного цикла.
- Модель комплекса: MillTech DYMSC01000.
- Технологические секции: очистка и подготовка, загрузка, измельчение, дозирование и смешивание, охлаждение, хранение; гранулирование предусматривается по комплектации.
- Исходные компоненты: пшеница, ячмень, кукуруза, бобовые, шроты, жмыхи, белковые продукты, премиксы и минеральные добавки.
- Количество ингредиентов: рецептура может включать ориентировочно до 15−18 позиций при соответствующей системе подачи и дозирования.
- Форма готового корма: рассыпная смесь; гранулы — при установке пресс-гранулятора и вспомогательных узлов.
- Диапазон измельчения: примерно 2−8 мм, задаётся характеристиками сырья и отверстиями сменных сит.
- Привод дробильной секции: ориентировочно 11−18,5 кВт в зависимости от исполнения и требуемой фракции.
- Смесительная ёмкость: около 2,5−3,5 м³ по выбранной производственной схеме.
- Продолжительность одного смешивания: обычно 10−15 минут с учётом состава и требований к однородности.
- Качество распределения компонентов: до 95−98% при соблюдении порядка загрузки и технологического времени.
- Весовое дозирование: тензометрическая система; расчётная точность уточняется в спецификации и может достигать ±0,1%.
- Гранулы: ориентировочный диаметр 3−6 мм при соответствующей матрице и рецептуре.
- Система контроля: централизованная панель либо АСУ ТП, контролирующая электроприводы и аварийные функции.
- Электропитание: трёхфазная сеть 380 В; общая установленная мощность рассчитывается по окончательному составу оборудования.
- Площадь размещения: ориентировочно 60−90 м² без учёта полноценного склада сырья и готовой продукции.
- Рекомендуемая высота: от 4 м, более удобная компоновка и обслуживание достигаются при высоте около 5 м.
- Основание: ровный бетонный пол с анкерным креплением оборудования; необходимость отдельных фундаментов определяется проектом.
- Персонал: один подготовленный оператор на смену при штатной автоматизации и организованной загрузке.
- Цена: рассчитывается после утверждения технологической схемы и перечня поставляемых узлов.
Исходные сведения для инженерного подбора:
- перечень зерновых и незерновых компонентов, их влажность, сыпучесть, плотность и содержание примесей;
- виды животных или птицы, возрастные группы и планируемые рецептуры;
- суточная потребность в корме, количество рабочих смен и сезонные пики нагрузки;
- необходимая крупность помола для каждого направления и частота замены сит;
- число ингредиентов, доля премиксов и способ подачи микрокомпонентов;
- требуемая однородность смеси и допустимая продолжительность одного цикла;
- потребность в рассыпном продукте, гранулах либо комбинированном выпуске;
- диаметр гранул, необходимость охлаждения, просева и возврата крошки;
- места хранения сырья, расположение приёмных точек и логистика внутри цеха;
- площадь, высота, проёмы, бетонное основание и зоны безопасного обслуживания;
- параметры сети 380 В, доступный лимит мощности и требования к шкафам управления;
- аспирационный контур, фильтрация воздуха и порядок удаления производственной пыли;
- вариант выдачи: бункер, мешки, биг-бэги, насыпная отгрузка или прямая подача в кормление;
- условия доставки, монтажных работ, пусконаладки, обучения и последующего обслуживания.
Расчёт должен учитывать длительность полного цикла. При мелком помоле, большом числе дозируемых позиций или частой смене рецептур фактический выпуск может быть ниже номинала, поэтому резерв закладывают не только в измельчение, но и в смесительную, транспортную и накопительную части.
Базовые характеристики:
Производительность: до 1 т/ч
Готовый продукт: рассыпной или гранулированный комбикорм
Установленная мощность: ориентировочно 47−75 кВт
Напряжение: 380 В, 50 Гц, 3 фазы
Диаметр гранул: 2−8 мм, опционально до 12 мм
Объём смесителя: около 500 кг за цикл
Управление: ручное или полуавтоматическое
Персонал: 1−2 оператора
Сырьё: зерно, отруби, шрот, жмых, травяная мука, премиксы и минеральные добавки
Комплектация: дробилка, смеситель, дозаторы, гранулятор, охладитель, рассев, транспортёры и шкаф управления
MillTech 1 т/час — это связанный кормопроизводственный маршрут для предприятий, которым необходимо готовить крупные партии рационов без перехода к высокомощному индустриальному заводу. В типовой схеме компоненты очищаются, подаются к дробильному оборудованию, измельчаются, взвешиваются, объединяются в рецептурный замес и выгружаются в накопитель. При расширении проекта смесь направляется на гранулирование, охлаждение и фасовку.
Главное отличие комплекса от отдельно установленной дробилки со смесителем заключается в согласовании операций. Производительность каждого узла рассчитывается относительно общего ритма: сырьё должно поступать без длительных ожиданий, дозирование — завершаться к моменту освобождения смесителя, а транспорт — своевременно принимать готовую партию. Благодаря этому предприятие получает предсказуемое количество замесов за смену.
На линии 1000 кг/час уже заметно влияние логистики. Неподготовленные ингредиенты, ручной поиск компонентов, недостаточный объём промежуточных бункеров или неудобная выгрузка способны ограничить фактическую выработку сильнее, чем мощность основных машин. Поэтому проект охватывает не только оборудование, но также хранение сырья, последовательность загрузки и организацию работы оператора.
Что получает предприятие после грамотной настройки:
Комплекс применим в птицеводстве, свиноводстве, молочном и мясном животноводстве, овцеводстве, козоводстве и рыбоводстве. Также он подходит небольшим производителям, которые выпускают кормовые смеси на продажу ограниченными сериями и регулярно меняют рецептуру.
Главное отличие комплекса от отдельно установленной дробилки со смесителем заключается в согласовании операций. Производительность каждого узла рассчитывается относительно общего ритма: сырьё должно поступать без длительных ожиданий, дозирование — завершаться к моменту освобождения смесителя, а транспорт — своевременно принимать готовую партию. Благодаря этому предприятие получает предсказуемое количество замесов за смену.
На линии 1000 кг/час уже заметно влияние логистики. Неподготовленные ингредиенты, ручной поиск компонентов, недостаточный объём промежуточных бункеров или неудобная выгрузка способны ограничить фактическую выработку сильнее, чем мощность основных машин. Поэтому проект охватывает не только оборудование, но также хранение сырья, последовательность загрузки и организацию работы оператора.
Что получает предприятие после грамотной настройки:
- собственный источник комбикорма с понятным составом и контролем качества ингредиентов;
- возможность выпускать до восьми тонн продукта в стандартную рабочую смену;
- точное повторение рецептур при использовании весового дозирования и утверждённых карт;
- регулирование фракции зерновой части для разных рационов и возрастных групп;
- равномерное распределение макро- и микрокомпонентов в объёме замеса;
- снижение зависимости от готовых кормов, внешней логистики и колебаний сроков поставки;
- гибкий выпуск рассыпных смесей и возможность подключения грануляционной секции;
- централизованный контроль приводов и последовательности производственных операций;
- компактную по промышленным меркам компоновку с доступом к узлам обслуживания;
- основу для последующего наращивания хранения, фасовки и автоматического учёта.
Комплекс применим в птицеводстве, свиноводстве, молочном и мясном животноводстве, овцеводстве, козоводстве и рыбоводстве. Также он подходит небольшим производителям, которые выпускают кормовые смеси на продажу ограниченными сериями и регулярно меняют рецептуру.
Состав DYMSC01000 согласуется по техническому заданию. Базовая конфигурация может быть ориентирована на рассыпной продукт, а расширенная — включать гранулирование, охлаждение, сортировку, увеличенное число сырьевых ёмкостей и автоматическую фасовку. Проектная схема позволяет выбрать необходимый уровень механизации без покупки узлов, которые не будут использоваться на первом этапе.
В состав проекта обычно включают:
Роль комплектации в итоговом результате:
Предварительная защита сохраняет рабочие органы дробилки. Измельчение определяет структуру зерновой основы. Весовое дозирование формирует рецептуру, а смеситель распределяет компоненты внутри партии. Грануляционный блок отвечает за форму продукта, охлаждение — за его стабильность после прессования, а аспирация поддерживает движение воздуха и снижает накопление пыли.
Недостаточно мощный транспорт, малый накопитель или длительная ручная загрузка способны нарушить общий ритм даже при правильно подобранных основных машинах. Поэтому спецификация строится от требуемого числа замесов и последовательности перемещения каждого ингредиента.
В состав проекта обычно включают:
- приёмные патрубки, загрузочные бункеры или точки подключения сырьевых ёмкостей;
- предварительный просев и удаление посторонних включений при необходимости;
- магнитную защиту для перехвата металлических частиц перед рабочими органами;
- камнеулавливающий узел, снижающий риск повреждения дробилки тяжёлыми примесями;
- молотковую или роторную дробильную секцию с приводом, подобранным под нагрузку;
- набор рабочих сит для изменения крупности подготовленной зерновой массы;
- пневматические либо механические транспортные связи между технологическими зонами;
- аспирационные каналы, циклоны и фильтры для стабилизации воздушного режима;
- бункеры основных ингредиентов и промежуточного накопления измельчённого сырья;
- весовое устройство на тензодатчиках для подачи макрокомпонентов по рецепту;
- отдельный пост ввода премиксов, минералов и других компонентов малой дозировки;
- смеситель объёмом ориентировочно 2,5−3,5 м³ с выгрузным механизмом;
- накопитель рассыпной смеси с затвором для последующей передачи или фасовки;
- пресс-гранулятор как дополнительное оборудование для формирования кормовых гранул;
- кондиционирование сырья перед прессованием, если это предусмотрено технологией;
- охладитель, обеспечивающий подготовку гранулированного продукта к хранению;
- просеивающий узел для отделения мелкой фракции и возврата крошки;
- бункеры готового продукта и оборудование для равномерной выдачи;
- мешковую фасовку, загрузку в биг-бэги или систему насыпной отгрузки;
- шкаф управления, силовую аппаратуру, датчики, блокировки и аварийную остановку;
- площадки, лестницы, ограждения и проходы для осмотра и регламентных работ;
- стартовый комплект сит, быстроизнашиваемых деталей и расходных элементов.
Роль комплектации в итоговом результате:
Предварительная защита сохраняет рабочие органы дробилки. Измельчение определяет структуру зерновой основы. Весовое дозирование формирует рецептуру, а смеситель распределяет компоненты внутри партии. Грануляционный блок отвечает за форму продукта, охлаждение — за его стабильность после прессования, а аспирация поддерживает движение воздуха и снижает накопление пыли.
Недостаточно мощный транспорт, малый накопитель или длительная ручная загрузка способны нарушить общий ритм даже при правильно подобранных основных машинах. Поэтому спецификация строится от требуемого числа замесов и последовательности перемещения каждого ингредиента.
Мощность 1 т/час занимает промежуточное положение между мини-линией для небольшого КФХ и промышленными заводами на несколько тонн в час. Такой комплекс уже способен обеспечить кормом значительное поголовье, но остаётся сравнительно компактным, управляемым одним оператором и удобным для размещения в существующем производственном здании.
Для предприятия это означает возможность планировать выпуск по фактической потребности, готовить отдельные рационы и поддерживать запас готового корма без избыточной мощности. При двухсменной эксплуатации линия закрывает объёмы, для которых установка на 500 кг/час потребовала бы слишком длительной работы, но переход на завод 3−5 т/час пока экономически не оправдан.
Основные преимущества:
Где рационально применять MillTech 1 т/час:
Частые ошибки при выборе линии 1 т/час:
Проект начинается с расчёта реальной суточной потребности, размера партии и количества производственных циклов. После этого выбирают дробление, дозирование, смешивание, транспорт и дополнительные операции, способные поддерживать заданный темп.
Для предприятия это означает возможность планировать выпуск по фактической потребности, готовить отдельные рационы и поддерживать запас готового корма без избыточной мощности. При двухсменной эксплуатации линия закрывает объёмы, для которых установка на 500 кг/час потребовала бы слишком длительной работы, но переход на завод 3−5 т/час пока экономически не оправдан.
Основные преимущества:
- выпуск до 1000 кг готовой кормовой смеси за час при стандартных условиях;
- ориентировочная сменная производительность до 8 тонн;
- подходящая мощность для средних хозяйств и небольшого коммерческого кормоцеха;
- возможность работать с рецептами, содержащими зерно, шроты, белковые и минеральные компоненты;
- изменение крупности помола за счёт подбора рабочих сит;
- весовое дозирование для воспроизводимости состава каждой партии;
- смесительная секция увеличенного объёма по сравнению с мини-заводом 500 кг/час;
- производство рассыпной смеси в базовой конфигурации;
- подключение гранулирования, охлаждения и просева без изменения назначения основного комплекса;
- централизованный пульт с защитой электроприводов и аварийными функциями;
- эксплуатация одним обученным оператором при организованной подаче сырья;
- размещение ориентировочно на 60−90 м² без учёта складских участков;
- возможность расширить накопление, подачу компонентов и фасовочную часть по мере роста.
Где рационально применять MillTech 1 т/час:
- средние фермерские хозяйства с собственным растениеводческим сырьём;
- птицеводческие площадки с регулярным потреблением нескольких рецептур;
- свиноводческие комплексы с разделением кормов по возрастным группам;
- молочные и мясные фермы, использующие концентрированную часть рациона;
- предприятия по выращиванию овец и коз с сезонными изменениями состава кормов;
- рыбоводные хозяйства при подборе подходящей формы и плотности продукта;
- кормовые цеха агропредприятий, обслуживающие несколько производственных площадок;
- небольшие изготовители рассыпных или гранулированных комбикормов на продажу;
- объекты, где требуется модульное развитие без немедленного перехода к линии 3 т/час.
Частые ошибки при выборе линии 1 т/час:
- принимать паспортную мощность за гарантированный результат для любого состава сырья;
- не учитывать снижение выработки при мелком помоле и повышенной влажности зерна;
- планировать много рецептур без достаточного количества бункеров и организованной подачи;
- вводить премиксы вручную без регламента, контроля массы и защиты от пересыпания;
- подбирать смеситель только по объёму, не учитывая насыпную плотность компонентов;
- устанавливать гранулятор без согласованного охладителя и накопителя;
- оставлять слишком мало места для снятия сит, обслуживания ротора и очистки смесителя;
- не закладывать аспирацию и регулярное удаление кормовой пыли;
- забывать о запасе электрической мощности при последующем добавлении грануляции;
- сравнивать цену комплектов без сопоставления автоматики, хранения, монтажа и запуска.
Проект начинается с расчёта реальной суточной потребности, размера партии и количества производственных циклов. После этого выбирают дробление, дозирование, смешивание, транспорт и дополнительные операции, способные поддерживать заданный темп.
Производственный процесс DYMSC01000 строится вокруг последовательных рецептурных партий. Сырьё поступает из приёмных точек, освобождается от опасных включений и направляется на измельчение. Подготовленные компоненты накапливаются, взвешиваются в заданных пропорциях и загружаются в смеситель. После завершения цикла продукт поступает в ёмкость, на фасовку либо в грануляционный блок.
Согласование операций особенно важно при часовой мощности 1 тонна. Дробилка должна подготовить сырьё к следующему замесу, весовой узел — своевременно собрать рецепт, а транспорт — освободить смеситель до начала новой партии. При несбалансированной схеме образуются ожидания, которые снижают итоговое число тонн за смену.
Основные этапы работы:
Зачем согласовывать все этапы:
Расчётная выработка достигается при одинаковом темпе связанных секций. Узкое сито замедляет измельчение, большое число ингредиентов увеличивает продолжительность набора, а несвоевременная выгрузка удерживает смеситель занятым. Инженерная привязка помогает распределить ёмкости и транспорт так, чтобы линия работала ритмично, а не теряла время между отдельными операциями.
Согласование операций особенно важно при часовой мощности 1 тонна. Дробилка должна подготовить сырьё к следующему замесу, весовой узел — своевременно собрать рецепт, а транспорт — освободить смеситель до начала новой партии. При несбалансированной схеме образуются ожидания, которые снижают итоговое число тонн за смену.
Основные этапы работы:
- Приёмка — зерновые и остальные ингредиенты поступают в предусмотренные точки загрузки.
- Предварительный контроль — из сырья удаляются крупные посторонние включения, металл и тяжёлые частицы.
- Подача на измельчение — транспортная система направляет зерновую часть к дробильному узлу.
- Дробление — рабочие органы и сито формируют фракцию, установленную технологической картой.
- Аспирация — воздушный контур отделяет пыль и поддерживает устойчивое перемещение продукта.
- Промежуточное накопление — измельчённый материал поступает в ёмкость перед дозированием.
- Весовой набор — макрокомпоненты подаются в количестве, предусмотренном рецептом.
- Ввод малых доз — премиксы, минералы и специальные добавки загружаются через отдельный участок.
- Смешивание — рабочий орган распределяет ингредиенты по всему объёму партии.
- Контроль времени — цикл продолжается до достижения требуемой однородности состава.
- Выгрузка смеси — рассыпной комбикорм поступает в накопитель, фасовку или на прямое использование.
- Кондиционирование по опции — смесь подготавливается к прессованию в соответствии с рецептурой.
- Гранулирование — пресс формирует продукт через матрицу выбранного диаметра.
- Охлаждение — после прессования снижается температура и стабилизируется структура гранул.
- Просев — мелкие частицы отделяются от товарной фракции и при необходимости возвращаются в процесс.
- Хранение — готовый комбикорм направляется в бункер или складскую ёмкость.
- Фасовка и отгрузка — продукт выдаётся в мешки, биг-бэги либо насыпным способом.
- Управление — оператор следит за последовательностью, состоянием приводов и защитными сигналами.
Зачем согласовывать все этапы:
Расчётная выработка достигается при одинаковом темпе связанных секций. Узкое сито замедляет измельчение, большое число ингредиентов увеличивает продолжительность набора, а несвоевременная выгрузка удерживает смеситель занятым. Инженерная привязка помогает распределить ёмкости и транспорт так, чтобы линия работала ритмично, а не теряла время между отдельными операциями.