Завод для комбикорма 5 т/час, автоматизированное производство кормовых смесей и гранул
Производитель: MillTech
DYMSC05000
100,00
р.
Цена по запросу
*Базовая стоимость указана для самовывоза со склада
*НДС включается в стоимость по условиям поставки
Проектные преимущества линии:
Подробные сведения о характеристиках, составе, принципе работы и условиях поставки приведены в разделах ниже.
*Базовая стоимость указана для самовывоза со склада
*НДС включается в стоимость по условиям поставки
Проектные преимущества линии:
- Производительность до 5 тонн в час сокращает время изготовления суточного объёма для крупного хозяйства.
- Шесть взаимосвязанных секций объединяют очистку и просев, загрузку, измельчение, рецептурную обработку, охлаждение и хранение.
- Многокомпонентное дозирование позволяет работать со сложными составами и несколькими группами добавок.
- Согласованная работа узлов уменьшает задержки между подготовкой ингредиентов, смешиванием и выгрузкой партии.
- Параметры дробления подбираются под вид животных, возрастную группу и технологические требования к корму.
- Автоматическое управление повышает воспроизводимость рецептур и снижает зависимость результата от ручных действий.
- Грануляционная часть может включать кондиционирование, прессование, охлаждение, удаление крошки и возврат мелочи.
- Отдельные расходные ёмкости помогают разделить зерновые, шроты, минеральные вещества и премиксы.
- Промышленная аспирация поддерживает воздушный режим в точках пересыпания и уменьшает накопление пыли.
- Готовый продукт можно направлять на хранение, мешковую фасовку, загрузку в биг-бэги или насыпную отгрузку.
- Модульная архитектура даёт возможность последовательно наращивать складские, дозирующие и упаковочные мощности.
- Комплекс адаптируется к капитальному зданию, металлокаркасному цеху или модульному формату размещения.
Подробные сведения о характеристиках, составе, принципе работы и условиях поставки приведены в разделах ниже.
DYMSC05000 относится к промышленным линиям повышенной мощности. Значение 5000 кг/час используется как расчётная верхняя граница при стандартных рецептурах, подготовленном сырье и отсутствии дисбаланса между секциями. Фактическая скорость производства устанавливается после проверки самого трудоёмкого рецепта и настройки всего маршрута.
Ориентиры для технического задания:
- Расчётная часовая выработка: до 5000 кг комбикорма.
- Ориентир выпуска за стандартную смену: до 40 тонн при восьми часах устойчивой работы.
- Возможный суточный объём при двухсменном графике: приблизительно 75−85 тонн с учётом технологических пауз.
- Класс оборудования: промышленный завод полного или расширенного цикла.
- Обозначение модельного проекта: MillTech DYMSC05000.
- Основная архитектура: шесть функциональных секций, связанных транспортом и автоматикой.
- Ключевые зоны: очистка и просев, приём и подача, дробление, дозирование со смешиванием и грануляцией, охлаждение, хранение.
- Сырьевая база: зерновые культуры, шроты, жмыхи, белковые продукты, минералы, масла, премиксы и технологические добавки.
- Продукция: полнорационные рассыпные смеси либо гранулы по согласованной спецификации.
- Рецептурная система: конфигурируется для заданного числа макро-, средне- и микрокомпонентов.
- Подготовка зерна: просев, магнитная защита и дополнительные устройства очистки по качеству поступающего материала.
- Измельчение: промышленный дробильный блок с рабочими ситами и защитой приводов.
- Дозирование: весовой набор компонентов с алгоритмом последовательной или групповой подачи.
- Смешивание: объём и продолжительность цикла выбираются из целевого числа партий в час.
- Гранулирование: предусматривается при необходимости выпуска прессованного продукта.
- Финишная обработка: охлаждение, просев товарной фракции и возврат крошки по принятой технологии.
- Управление: централизованный шкаф или АСУ ТП с блокировками, сигнализацией и журналированием операций по проекту.
- Электроснабжение: промышленная трёхфазная сеть; установленная мощность определяется составом оборудования.
- Площадь и высотные отметки: рассчитываются по способу компоновки, объёму хранения и транспортным трассам.
- Цена: формируется после инженерной проработки и согласования границ поставки.
Информация, которую запрашивают до расчёта:
- перечень сырья, его влажность, засорённость, насыпная масса и особенности сыпучести;
- виды животных, производственные рецепты и плановая частота их смены;
- необходимый объём продукции за час, смену, сутки и пиковый сезон;
- требования к структуре помола для каждой группы кормов;
- число расходных ёмкостей и способ дозирования ингредиентов разных категорий;
- допустимая погрешность рецептурного набора и критерии однородности;
- необходимость кондиционирования, грануляции, охлаждения и контроля гранулы;
- желаемые способы фасовки, маркировки, хранения и отпуска готового корма;
- существующая логистика зерна, шротов, премиксов и возвратных материалов;
- геометрия здания, несущие конструкции, монтажные проёмы и пути эвакуации;
- доступная мощность электросети и требования к резервному питанию;
- точки пылеобразования, требования к аспирации и санитарной очистке;
- условия поставки, монтажа, шефмонтажа, наладки и обучения персонала.
Для комплекса на 5 т/час особенно важно заранее проверить пропускную способность каждого перехода. Недостаточная скорость весового набора, небольшой объём смесителя, длинная транспортная трасса или слабый охладитель способны ограничить выпуск всей системы, даже если дробилка и гранулятор имеют достаточный запас.
Базовые характеристики:
Производительность: до 5 т/ч
Готовый продукт: рассыпной или гранулированный комбикорм
Установленная мощность: ориентировочно 68−259 кВт
Напряжение: 380 В, 50 Гц, 3 фазы
Диаметр гранул: 2−12 мм
Объём смесителя: около 1000−2000 кг за цикл
Управление: полуавтоматическое или автоматическое, опционально PLC
Персонал: ориентировочно 4−6 операторов
Сырьё: зерновые культуры, отруби, шрот, жмых, травяная мука, премиксы, витамины и минералы
Комплектация: приёмные бункеры, очистка сырья, молотковая дробилка, система дозирования, смеситель, гранулятор, охладитель, крошитель, рассев, фасовочная машина и аспирация.
MillTech 5 т/час проектируется для серийного изготовления кормов в течение одной или нескольких смен. Компоненты хранятся раздельно, подаются по производственной программе и проходят предусмотренную подготовку. Зерновое сырьё измельчается до требуемой структуры, затем все ингредиенты набираются по весу и объединяются в смесителе. После этого продукт поступает либо в ёмкость рассыпного корма, либо в блок формирования гранул.
Производительность достигается за счёт наложения циклов. Пока одна партия перемешивается, следующая порция компонентов может проходить подготовку и дозирование. После освобождения смесителя готовый продукт должен быстро перейти на последующую операцию, иначе возникнет простой всей рецептурной части. Именно поэтому объёмы бункеров, скорость затворов, транспорт и управляющий алгоритм рассчитываются совместно.
Большое значение имеет организация переходов между рецептами. При выпуске рационов для разных возрастных групп или видов животных требуется контролировать остатки в бункерах, шнеках, нориях и смесительном оборудовании. Очерёдность производства, доступные точки очистки и допустимое взаимное влияние рецептов определяются технологом ещё до запуска.
Что получает заказчик при грамотной компоновке:
Линия подходит предприятиям с постоянным потреблением комбикорма и производителям, работающим на внутренний рынок. Конфигурация должна учитывать не только текущий объём, но и перспективу расширения номенклатуры, складов и каналов отгрузки.
Производительность достигается за счёт наложения циклов. Пока одна партия перемешивается, следующая порция компонентов может проходить подготовку и дозирование. После освобождения смесителя готовый продукт должен быстро перейти на последующую операцию, иначе возникнет простой всей рецептурной части. Именно поэтому объёмы бункеров, скорость затворов, транспорт и управляющий алгоритм рассчитываются совместно.
Большое значение имеет организация переходов между рецептами. При выпуске рационов для разных возрастных групп или видов животных требуется контролировать остатки в бункерах, шнеках, нориях и смесительном оборудовании. Очерёдность производства, доступные точки очистки и допустимое взаимное влияние рецептов определяются технологом ещё до запуска.
Что получает заказчик при грамотной компоновке:
- промышленный выпуск кормов с расчётным ориентиром до 40 тонн за одну смену;
- устойчивое снабжение собственных животноводческих площадок без частых внешних закупок;
- повторяемую работу по сохранённым рецептам и контролируемую последовательность операций;
- возможность использовать широкую сырьевую корзину при правильно организованном хранении;
- выбор структуры продукта через настройку дробления и подбор рабочей оснастки;
- раздельное дозирование больших компонентов и ингредиентов, вводимых в малых количествах;
- серийное производство рассыпных смесей и гранулированных кормов;
- снижение числа ручных перегрузок за счёт механического транспорта;
- централизованный контроль состояния приводов, датчиков и технологических блокировок;
- готовность к подключению фасовки, маркировки и цифрового учёта партий.
Линия подходит предприятиям с постоянным потреблением комбикорма и производителям, работающим на внутренний рынок. Конфигурация должна учитывать не только текущий объём, но и перспективу расширения номенклатуры, складов и каналов отгрузки.
Комплекс на 5 т/час представляет собой переход от локального кормоцеха к полноценному промышленному производству. За одну смену он способен изготовить объём, достаточный для нескольких крупных животноводческих объектов, а при двухсменной эксплуатации — поддерживать регулярную коммерческую отгрузку. При этом модульная структура позволяет развивать завод без полной замены базовой линии.
По сравнению с оборудованием 1−3 т/час уменьшается продолжительность выполнения суточной программы и появляется больший резерв при сезонных пиках. От заводов на 10−20 т/час модель отличается более умеренными требованиями к инфраструктуре и капитальным вложениям, если плановый объём находится в диапазоне до нескольких десятков тонн за смену.
Ключевые преимущества:
Для каких объектов подходит MillTech 5 т/час:
Распространённые ошибки при выборе:
Проект начинают с реального производственного плана: количества рационов, размера партии, сменного выпуска и графика отгрузки. После этого определяют структуру хранения, цикл дозирования, производительность смесителя и все вспомогательные операции.
По сравнению с оборудованием 1−3 т/час уменьшается продолжительность выполнения суточной программы и появляется больший резерв при сезонных пиках. От заводов на 10−20 т/час модель отличается более умеренными требованиями к инфраструктуре и капитальным вложениям, если плановый объём находится в диапазоне до нескольких десятков тонн за смену.
Ключевые преимущества:
- до 5000 кг готового корма в час при согласованных режимах;
- ориентир до 40 тонн продукции за восьмичасовую смену;
- возможность организовать двухсменную работу с выпуском около 75−85 тонн в сутки;
- поддержка сложных рецептов с разделением ингредиентов по способу дозирования;
- быстрая перенастройка производственной программы при автоматизированном управлении;
- изготовление кормов для нескольких видов и возрастных групп животных;
- выпуск рассыпной смеси или гранул в зависимости от комплектации;
- уменьшение ручных операций на перемещении и взвешивании сырья;
- контроль последовательности запуска и остановки взаимосвязанных машин;
- возможность установки дополнительного сырьевого и продуктового хранения;
- интеграция фасовки, маркировки и учёта товарных партий;
- адаптация проекта к существующей зерновой инфраструктуре предприятия;
- сервисный доступ к дробилке, смесителю, прессу, фильтрам и приводам;
- поэтапная модернизация без полной реконструкции технологической основы.
Для каких объектов подходит MillTech 5 т/час:
- промышленные птицеводческие предприятия с несколькими рационными программами;
- свинокомплексы, где корм разделяется по фазам выращивания и откорма;
- крупные молочно-товарные фермы и площадки интенсивного откорма КРС;
- агрохолдинги, централизованно обеспечивающие кормом сеть хозяйств;
- кормоцехи при элеваторах и зерноперерабатывающих объектах;
- рыбоводные предприятия при технологически подходящей форме продукта;
- независимые производители рассыпных и гранулированных кормов;
- площадки, которым требуется запас мощности для дальнейшего роста.
Распространённые ошибки при выборе:
- рассчитывать экономику только по паспортной производительности;
- не проверять фактические свойства наиболее сложного сырья;
- недооценивать время набора рецепта при большом числе компонентов;
- использовать единый дозатор для макро- и микроингредиентов без оценки точности;
- не учитывать влияние тонкого помола на часовую выработку;
- проектировать грануляцию без достаточного охлаждения и просева;
- оставлять малый объём промежуточных и продуктовых накопителей;
- сокращать аспирацию в точках интенсивного пересыпания;
- не предусматривать очистку маршрутов при частой смене продукции;
- забывать о сервисных проходах и возможности замены крупных деталей;
- не закладывать электрический резерв под перспективное расширение;
- сравнивать стоимость линий без единого перечня оборудования и услуг.
Проект начинают с реального производственного плана: количества рационов, размера партии, сменного выпуска и графика отгрузки. После этого определяют структуру хранения, цикл дозирования, производительность смесителя и все вспомогательные операции.
Состав DYMSC05000 не является неизменным. Для птицеводческого комплекса важны быстрое переключение рационов и стабильное гранулирование, для молочной фермы — крупная рассыпная смесь и надёжная подача в систему кормления, а для товарного завода — большое число рецептур, фасовочные форматы и прослеживаемость партий. Оборудование выбирают под фактический сценарий.
В технологический проект могут включаться:
Как комплектация влияет на результат:
Предварительная очистка продлевает ресурс дробильных органов. Дозирование формирует точные пропорции, а смеситель отвечает за равномерное распределение питательных веществ. Кондиционер подготавливает массу к прессованию, гранулятор задаёт форму, охладитель снимает избыточное тепло, а просев отделяет нестандартную фракцию. Транспорт и аспирация обеспечивают связь операций и стабильность производственного ритма.
Выбор каждого узла проверяется по расчётному потоку. Если продуктовый бункер выгружается медленнее, чем работает смеситель, либо транспорт не успевает освобождать грануляционную секцию, номинальный показатель 5 т/час останется недостижимым. Поэтому спецификацию утверждают только после проверки общей циклограммы.
В технологический проект могут включаться:
- приёмные ямы, разгрузочные устройства и стартовые накопители сырья;
- складские и расходные бункеры для раздельного хранения компонентов;
- питатели, шиберы и дозирующие затворы для регулируемой подачи;
- ситовые машины, удаляющие крупный сор перед дальнейшей переработкой;
- магнитные сепараторы для защиты оборудования от металла;
- камнеотбор и дополнительные очистительные узлы при нестабильном входном сырье;
- молотковая дробилка промышленного исполнения со сменной рабочей оснасткой;
- шнеки, нории, цепные транспортёры и пневматические маршруты;
- аспирационные коллекторы, вентиляторы, циклоны и фильтрующие аппараты;
- бункеры дроблёных компонентов с датчиками уровня;
- весовой дозатор макроингредиентов на тензометрической системе;
- контур средних доз и отдельный пост микроингредиентов;
- устройства ввода жидких компонентов, если они предусмотрены рецептурой;
- промышленный смеситель с согласованным объёмом рабочей партии;
- накопитель рассыпного комбикорма перед хранением или упаковкой;
- кондиционер и пресс-гранулятор выбранной производительности;
- охладитель для стабилизации температуры и механических свойств гранул;
- просев готового продукта с отделением пыли и крошки;
- возвратная линия для повторного использования допустимой мелкой фракции;
- продуктовые бункеры и устройства регулируемой выгрузки;
- мешочная фасовка, станция биг-бэг или узел насыпной отгрузки;
- электрические шкафы, операторская панель, программная логика и аварийная защита;
- металлические площадки, лестницы, ограждения и сервисные конструкции;
- пусковой запас сит, молотков, ремней и других быстроизнашиваемых позиций.
Как комплектация влияет на результат:
Предварительная очистка продлевает ресурс дробильных органов. Дозирование формирует точные пропорции, а смеситель отвечает за равномерное распределение питательных веществ. Кондиционер подготавливает массу к прессованию, гранулятор задаёт форму, охладитель снимает избыточное тепло, а просев отделяет нестандартную фракцию. Транспорт и аспирация обеспечивают связь операций и стабильность производственного ритма.
Выбор каждого узла проверяется по расчётному потоку. Если продуктовый бункер выгружается медленнее, чем работает смеситель, либо транспорт не успевает освобождать грануляционную секцию, номинальный показатель 5 т/час останется недостижимым. Поэтому спецификацию утверждают только после проверки общей циклограммы.
Работа DYMSC05000 организована как последовательность взаимосвязанных партий. Сырьё принимают, проверяют и распределяют по соответствующим ёмкостям. Зерновые компоненты направляют на защитную очистку и дробление. Подготовленные ингредиенты собирают по рецепту, перемешивают и передают на выбранный вариант финишной обработки. Рассыпной комбикорм поступает на накопление, а прессованный продукт проходит грануляцию, охлаждение и контроль размера.
Чтобы поддерживать часовую выработку, операции выполняются параллельно. Во время смешивания одной партии система уже готовит следующую дозу. После окончания замеса продукт быстро освобождает рабочую камеру и направляется дальше. Уровневые датчики, блокировки и управляющая программа предотвращают переполнение и запуск оборудования при неподготовленном следующем участке.
Этапы технологического маршрута:
Почему нельзя рассчитывать операции отдельно:
Общую производительность задаёт участок с наиболее длинным циклом. Тонкая фракция увеличивает время дробления, большое количество ингредиентов замедляет весовой набор, продолжительное смешивание сокращает число партий, а недостаточная скорость охлаждения ограничивает грануляцию. Проектная циклограмма помогает распределить оборудование так, чтобы задержки одного этапа не останавливали весь завод.
Чтобы поддерживать часовую выработку, операции выполняются параллельно. Во время смешивания одной партии система уже готовит следующую дозу. После окончания замеса продукт быстро освобождает рабочую камеру и направляется дальше. Уровневые датчики, блокировки и управляющая программа предотвращают переполнение и запуск оборудования при неподготовленном следующем участке.
Этапы технологического маршрута:
- Приёмка — сырьевые компоненты поступают в разгрузочную зону или на склад.
- Входной контроль — оцениваются состояние, влажность и наличие посторонних включений.
- Просеивание — крупный мусор отделяется до подачи в основные машины.
- Магнитная защита — металлические частицы задерживаются в контрольных точках.
- Распределение — транспорт направляет каждый компонент в предназначенную ёмкость.
- Измельчение — зерновая часть проходит дробильный узел до выбранной структуры.
- Пылеотвод — воздушная система удаляет взвесь из мест загрузки и пересыпания.
- Накопление дроблёного сырья — компоненты ожидают рецептурного набора раздельно.
- Весовой набор — основные ингредиенты дозируются по производственному заданию.
- Малые добавки — премиксы и минералы вводятся через специализированный участок.
- Подача жидкостей — масло или другие разрешённые компоненты добавляются по принятой технологии.
- Смешивание — рабочий орган распределяет ингредиенты до требуемой однородности.
- Выдача рассыпного корма — смесь направляется в продуктовую ёмкость, фасовку или систему потребления.
- Кондиционирование — масса подготавливается к прессованию при гранулированном формате.
- Грануляция — корм проходит матрицу и приобретает заданную геометрию.
- Охлаждение — температура гранул снижается перед дальнейшим перемещением.
- Просев продукта — товарная фракция отделяется от крошки и пылевидных частиц.
- Возврат мелочи — допустимый материал повторно направляется в технологический поток.
- Накопление готовой продукции — корм распределяется по продуктовым бункерам.
- Упаковка и отгрузка — продукция подаётся в мешки, биг-бэги либо транспортируется насыпью.
- Операторский контроль — система отображает рецепты, уровни, состояния приводов и аварийные сообщения.
Почему нельзя рассчитывать операции отдельно:
Общую производительность задаёт участок с наиболее длинным циклом. Тонкая фракция увеличивает время дробления, большое количество ингредиентов замедляет весовой набор, продолжительное смешивание сокращает число партий, а недостаточная скорость охлаждения ограничивает грануляцию. Проектная циклограмма помогает распределить оборудование так, чтобы задержки одного этапа не останавливали весь завод.