Комбикормовая линия 500 кг/час для производства рассыпных и гранулированных кормов
Производитель: MillTech
DYMSC00500
100,00
р.
Цена по запросу
*Базовая стоимость указана для самовывоза со склада
*НДС включается в стоимость по условиям поставки
Основные преимущества проекта:
Подробные сведения о характеристиках, составе, принципе работы и условиях поставки приведены в разделах ниже.
*Базовая стоимость указана для самовывоза со склада
*НДС включается в стоимость по условиям поставки
Основные преимущества проекта:
- Производительность до 500 кг/час подходит для собственного кормоцеха малого или среднего хозяйства.
- Модульная схема позволяет запускать базовый вариант и дополнять его новыми секциями по мере роста производства.
- Роторная дробилка подготавливает зерновые компоненты к смешиванию и работает со сменными ситами для выбора требуемой фракции.
- Весовое оборудование помогает соблюдать пропорции рецепта и снижает риск отклонений между партиями.
- Вертикальный смеситель распределяет основные ингредиенты, шроты, премиксы и минеральные добавки по объёму партии.
- При установке пресс-гранулятора предприятие может перейти от рассыпной смеси к гранулам нужного диаметра.
- Охлаждающий участок стабилизирует гранулы перед хранением, фасовкой или выдачей в накопительную ёмкость.
- Пневматическая подача и аспирационные элементы упрощают перемещение сырья и уменьшают запылённость рабочей зоны.
- Централизованный пульт контролирует запуск узлов, рабочие режимы и защиту электродвигателей.
- Для обслуживания линии обычно достаточно одного обученного оператора на смену.
- Компоновку можно выполнить в существующем помещении, новом здании или в модульном исполнении.
- Состав оборудования адаптируется под виды животных, рецептуры, способ выдачи и планы дальнейшей модернизации.
Подробные сведения о характеристиках, составе, принципе работы и условиях поставки приведены в разделах ниже.
DYMSC00500 проектируется как компактная производственная линия, параметры которой уточняют после анализа сырья и задач хозяйства. Номинальная мощность задаёт ориентир по выпуску, однако итоговая конфигурация зависит от формы корма, количества рецептур, требуемой степени автоматизации и состава дополнительных модулей.
Базовые проектные ориентиры:
- Производительность: до 500 кг готового комбикорма в час при типовом сырье и соблюдении технологического режима.
- Сменная выработка: ориентировочно до 4 тонн за 8 часов; суточный объём 8−10 тонн возможен при продлённой или двухсменной работе.
- Тип комплекса: компактный модульный или стационарный комбикормовый завод.
- Модель: MillTech DYMSC00500.
- Сырьё: зерновые, бобовые, шроты, белковые компоненты, премиксы, минеральные и другие кормовые добавки по согласованной рецептуре.
- Количество компонентов: технологическая схема может быть рассчитана на работу с рецептурами до 15 позиций.
- Готовый продукт: рассыпной комбикорм; гранулированный корм — при включении пресс-гранулятора и охлаждения.
- Фракция измельчения: регулируется сменными ситами ориентировочно в диапазоне 2−8 мм.
- Дробильный узел: роторная дробилка с приводом 7,5−11 кВт в зависимости от исполнения.
- Пневматический забор: возможна подача зерна с расстояния до 10−15 м при подходящей трассе и согласованной комплектации.
- Смешивание: вертикальный шнековый смеситель объёмом ориентировочно 1,5−2,3 м³.
- Размер замеса: до 1000 кг в зависимости от рецептуры, плотности продукта и выбранной модели смесителя.
- Продолжительность смешивания: обычно 10−15 минут для достижения требуемой однородности.
- Однородность смеси: до 95−98% при корректном дозировании и соблюдении продолжительности цикла.
- Весовой контроль: электронное устройство на тензодатчиках; заявленная точность дозирования может достигать 0,1%.
- Гранулирование: пресс-гранулятор как дополнительный модуль для выпуска гранул ориентировочно 3−6 мм.
- Управление: централизованный пульт или АСУ ТП с защитой двигателей, контролем фаз и аварийным отключением.
- Суммарная установленная мощность: ориентировочно 15−22 кВт; точное значение зависит от выбранных секций.
- Площадь размещения: примерно 35−50 м² без учёта дополнительных складских и логистических зон.
- Персонал: один оператор на смену после обучения базовым операциям и обслуживанию.
- Цена: определяется после согласования спецификации и инженерной привязки к площадке.
Исходные сведения для подбора:
- виды зерновых и остальных компонентов, их влажность, засорённость, плотность и сезонные колебания;
- рецептуры для птицы, свиней, КРС, МРС, рыбы или других направлений;
- необходимая форма продукта: рассыпной комбикорм, гранулы либо оба варианта;
- требуемая крупность помола и набор сменных сит;
- число рецептур, частота переходов между ними и допустимый объём остатков в маршруте;
- режим эксплуатации: продолжительность смены, количество рабочих дней и планируемый запас мощности;
- способ загрузки зерна, ручная или автоматизированная подача микрокомпонентов;
- место размещения бункеров, смесителя, гранулятора, охладителя и фасовки;
- электрические параметры площадки, доступная мощность и требования к шкафу управления;
- аспирация, удаление пыли и организация санитарной уборки;
- формат хранения и выдачи: биг-бэги, мешки, бункеры, насыпная подача или прямое использование в хозяйстве;
- условия доставки, монтажа, наладки, обучения и последующего сервисного обслуживания.
При подборе важно проверить пропускную способность каждой операции. Слишком мелкое сито, длительный замес, высокая влажность сырья или сложная рецептура могут снизить фактическую часовую выработку, даже если дробилка и смеситель подобраны по номиналу 500 кг/час.
Характеристики:
Производительность: до 500 кг/ч
Готовый продукт: рассыпной или гранулированный комбикорм
Мощность: 11−45 кВт в зависимости от комплектации
Напряжение: 380 В
Диаметр гранул: 2−6 мм
Управление: полуавтоматическое
Персонал: 1−2 оператора
Сырьё: зерно, отруби, шрот, жмых, премиксы
Комплектация: дробилка, смеситель, транспортеры, весовое оборудование и шкаф управления.
MillTech 500 кг/час — производственный комплекс для хозяйств, которым нужен собственный контролируемый выпуск кормов небольшими и средними партиями. В одной технологической последовательности можно объединить приём сырья, предварительную очистку, дробление, дозирование, смешивание, гранулирование по опции, охлаждение, накопление и фасовку.
В отличие от отдельной дробилки или смесителя, завод связывает узлы в единый маршрут. Компоненты поступают в заданной последовательности, проходят обработку и собираются в рецептурную партию. Оператор контролирует загрузку, выбирает режим, следит за массой компонентов и направляет готовую смесь на выдачу либо в дополнительный грануляционный модуль.
Для линии небольшой мощности особенно важна организация циклов. Если компоненты подаются без подготовленного графика, часто меняются рецептуры или используются слишком влажные зерновые, время простоя между замесами возрастает. Поэтому проект включает не только перечень машин, но и логику движения сырья: от мест хранения до готового корма.
Что получает предприятие при корректной настройке:
Такой формат подходит КФХ, птицефабрикам небольшой мощности, свиноводческим комплексам, молочным и мясным фермам, овцеводческим и козоводческим хозяйствам, рыбоводным предприятиям, а также производителям, которым нужен отдельный участок для экспериментальных или специализированных рецептур.
В отличие от отдельной дробилки или смесителя, завод связывает узлы в единый маршрут. Компоненты поступают в заданной последовательности, проходят обработку и собираются в рецептурную партию. Оператор контролирует загрузку, выбирает режим, следит за массой компонентов и направляет готовую смесь на выдачу либо в дополнительный грануляционный модуль.
Для линии небольшой мощности особенно важна организация циклов. Если компоненты подаются без подготовленного графика, часто меняются рецептуры или используются слишком влажные зерновые, время простоя между замесами возрастает. Поэтому проект включает не только перечень машин, но и логику движения сырья: от мест хранения до готового корма.
Что получает предприятие при корректной настройке:
- возможность готовить корм под собственное поголовье и оперативно корректировать рецептуры;
- контроль качества исходных компонентов и отказ от случайного состава покупных партий;
- повторяемый порядок дозирования и смешивания при соблюдении технологических карт;
- регулируемую крупность измельчения для разных возрастных групп животных и птицы;
- сокращение ручного перемещения зерна за счёт пневматической подачи и связанных секций;
- возможность производить рассыпной продукт или подключить гранулирование;
- снижение запылённости при правильно рассчитанной аспирации и герметичных переходах;
- компактное размещение оборудования в существующем ангаре или отдельном модуле;
- понятный контроль запуска и защиты электродвигателей через общий пульт;
- основу для расширения линии при увеличении поголовья или начале коммерческой реализации кормов.
Такой формат подходит КФХ, птицефабрикам небольшой мощности, свиноводческим комплексам, молочным и мясным фермам, овцеводческим и козоводческим хозяйствам, рыбоводным предприятиям, а также производителям, которым нужен отдельный участок для экспериментальных или специализированных рецептур.
Фактический состав DYMSC00500 формируется под технологическую задачу. Для одного хозяйства достаточно линии рассыпного корма с дроблением и смешиванием, другому потребуется гранулирование, охлаждение, автоматическое дозирование, фасовка и дополнительные ёмкости. Поэтому оборудование оформляется как проектная комплектация с возможностью поэтапного расширения.
В состав проекта могут входить:
Роль комплектации в итоговом результате:
Очистка защищает дробильный узел от камней и металла. Дробилка задаёт фракцию зерновой части. Весовое устройство определяет точность рецепта. Смеситель отвечает за распределение компонентов. Гранулятор формирует плотный продукт, а охладитель подготавливает его к хранению. Аспирация поддерживает стабильное движение воздуха, а автоматика связывает операции в понятную последовательность.
Если одна секция не соответствует рецептуре или фактическому потоку, предприятие столкнётся с неравномерной подачей, длительными циклами и отклонениями между партиями. Поэтому подбор начинается с технологической карты и расчёта необходимого количества замесов за смену.
В состав проекта могут входить:
- приёмный узел, загрузочные патрубки или бункер для зерновых компонентов;
- магнитная ловушка для удаления металлических включений перед дроблением;
- камнеулавливающий элемент для защиты ротора, сит и транспортного оборудования;
- роторная дробилка с набором сменных сит для настройки крупности продукта;
- пневматическая система забора и передачи измельчённого материала;
- циклонные и фильтрующие элементы для отделения продукта от воздушного потока;
- весовой модуль на тензодатчиках для контроля массы рецептурных компонентов;
- узлы ручного или автоматизированного ввода премиксов и микродобавок;
- вертикальный шнековый смеситель для формирования однородной кормовой смеси;
- накопительная ёмкость или выпускной затвор для рассыпного комбикорма;
- пресс-гранулятор как опция для выпуска гранул выбранного диаметра;
- охладитель для снижения температуры и стабилизации гранул перед хранением;
- система сортировки и возврата крошки при расширенной грануляционной схеме;
- бункеры для сырья, промежуточной смеси и готового продукта;
- шнековые, пневматические или другие транспортные связи между секциями;
- фасовочное оборудование для мешков или биг-бэгов;
- централизованный шкаф управления, пусковая аппаратура и аварийная защита;
- датчики уровня, контроля загрузки и состояния основных приводов;
- площадки обслуживания, ограждения, лестницы и сервисные проходы по проекту;
- комплект быстроизнашиваемых деталей и расходных элементов на период запуска.
Роль комплектации в итоговом результате:
Очистка защищает дробильный узел от камней и металла. Дробилка задаёт фракцию зерновой части. Весовое устройство определяет точность рецепта. Смеситель отвечает за распределение компонентов. Гранулятор формирует плотный продукт, а охладитель подготавливает его к хранению. Аспирация поддерживает стабильное движение воздуха, а автоматика связывает операции в понятную последовательность.
Если одна секция не соответствует рецептуре или фактическому потоку, предприятие столкнётся с неравномерной подачей, длительными циклами и отклонениями между партиями. Поэтому подбор начинается с технологической карты и расчёта необходимого количества замесов за смену.
Линия на 500 кг/час рациональна там, где нет необходимости строить крупный промышленный завод, но уже недостаточно использовать разрозненные дробилки и смесители. Компактная компоновка позволяет организовать полный кормовой цикл на сравнительно небольшой площади и сохранить возможность модернизации.
Для хозяйства это означает, что производительность можно соотнести с реальной потребностью поголовья. Завод не требует больших сырьевых складов и сложной многоэтажной схемы, а переход между рецептами проще планировать небольшими партиями. При этом качество продукта зависит от тех же ключевых операций, что и на крупном производстве: очистки, точного дозирования, равномерного смешивания и контроля гранулирования.
Основные преимущества:
Где рационально применять MillTech 500 кг/час:
Частые ошибки при выборе линии 500 кг/час:
Проектирование должно начинаться с расчёта потребности хозяйства, количества замесов, состава рецептур и маршрута продукта: от приёмки зерна до выдачи готового корма.
Для хозяйства это означает, что производительность можно соотнести с реальной потребностью поголовья. Завод не требует больших сырьевых складов и сложной многоэтажной схемы, а переход между рецептами проще планировать небольшими партиями. При этом качество продукта зависит от тех же ключевых операций, что и на крупном производстве: очистки, точного дозирования, равномерного смешивания и контроля гранулирования.
Основные преимущества:
- производство до 500 кг комбикорма в час без избыточной мощности для небольшого хозяйства;
- возможность размещения на площади ориентировочно 35−50 м² при грамотной компоновке;
- выпуск до 4 тонн за стандартную восьмичасовую смену;
- адаптация под рецептуры для птицы, свиней, КРС, МРС и других направлений;
- работа с несколькими зерновыми, шротами, премиксами и минеральными компонентами;
- регулирование крупности помола подбором сит;
- дозирование компонентов по весу вместо приблизительной загрузки;
- однородное смешивание при соблюдении времени цикла и порядка подачи ингредиентов;
- вариант выпуска рассыпного или гранулированного корма;
- небольшой штат: эксплуатацию может вести один подготовленный оператор;
- централизованное управление и встроенные защиты электродвигателей;
- модульная архитектура для подключения фасовки, охлаждения и автоматизированной подачи;
- возможность установки в действующем помещении либо поставки в компактном модульном формате.
Где рационально применять MillTech 500 кг/час:
- фермерские и крестьянские хозяйства с собственным зерном;
- небольшие птицеводческие предприятия и цеха при птицефермах;
- свиноводческие хозяйства с потребностью в нескольких рецептурах;
- молочные и мясные фермы, где требуется концентрированная часть рациона;
- овцеводческие и козоводческие предприятия;
- рыбоводные хозяйства при наличии подходящей рецептуры и технологической схемы;
- производства кормов для собственных нужд без масштабной коммерческой отгрузки;
- участки опытных, сезонных или специализированных комбикормов;
- объекты с ограниченной площадью и умеренной доступной электрической мощностью.
Частые ошибки при выборе линии 500 кг/час:
- оценивать завод только по номинальной часовой производительности;
- не учитывать влажность зерна и влияние мелкого помола на скорость дробления;
- закладывать большое число компонентов без расчёта времени дозирования;
- выбирать смеситель без привязки к размеру замеса и плотности рецептуры;
- планировать гранулирование без охладителя и места для стабилизации продукта;
- не предусматривать отдельный ввод премиксов и микродобавок;
- экономить на удалении металла, камней и пыли перед рабочими узлами;
- размещать оборудование без сервисных проходов и доступа к ситам, приводам и затворам;
- не проверять электрическую мощность и условия подключения;
- ожидать постоянные 500 кг/час при любой рецептуре и состоянии сырья.
Проектирование должно начинаться с расчёта потребности хозяйства, количества замесов, состава рецептур и маршрута продукта: от приёмки зерна до выдачи готового корма.
Технологический маршрут DYMSC00500 строится последовательно. Сырьё принимают и очищают от опасных включений, зерновую часть измельчают до заданной фракции, затем ингредиенты взвешивают и подают в смеситель по рецептуре. Рассыпной продукт может сразу направляться на хранение или фасовку. При грануляционном исполнении смесь проходит прессование, охлаждение и дальнейшую выдачу.
На качество влияет каждый переход. Камень или металл повреждают дробильный узел, повышенная влажность снижает пропускную способность сит, неточное взвешивание нарушает рецептуру, а слишком короткий цикл ухудшает распределение добавок. Поэтому линия должна работать как согласованная система, а не как набор независимых машин.
Основные этапы работы:
Зачем согласовывать этапы:
Номинальная мощность 500 кг/час достигается только при сбалансированном цикле. Если дробилка работает быстрее смесителя, возникает ожидание между партиями; если дозирование занимает слишком много времени, снижается количество замесов за смену; если гранулятор и охладитель не согласованы по потоку, готовый продукт накапливается между секциями. Инженерный расчёт позволяет подобрать оборудование так, чтобы все операции поддерживали общий ритм производства.
На качество влияет каждый переход. Камень или металл повреждают дробильный узел, повышенная влажность снижает пропускную способность сит, неточное взвешивание нарушает рецептуру, а слишком короткий цикл ухудшает распределение добавок. Поэтому линия должна работать как согласованная система, а не как набор независимых машин.
Основные этапы работы:
- Приём сырья — зерновые и остальные компоненты поступают к загрузочному участку.
- Предварительная защита — магнитный и камнеулавливающий элементы выводят опасные включения.
- Пневматическая подача — зерно перемещается к дробилке по согласованной трассе.
- Измельчение — роторный узел перерабатывает зерновую часть через сито выбранного размера.
- Отделение от воздуха — циклон или фильтрующий блок принимает измельчённый продукт из пневмопотока.
- Взвешивание — основные ингредиенты дозируются в соответствии с технологической картой.
- Добавление микрокомпонентов — премиксы, минералы и другие малые составляющие вводятся отдельным способом.
- Смешивание — шнековый механизм распределяет компоненты по объёму партии.
- Контроль цикла — оператор выдерживает установленное время и следит за работой приводов.
- Выдача рассыпного корма — готовая смесь поступает в бункер, мешки, биг-бэг или на прямое использование.
- Гранулирование по опции — смесь подаётся в пресс и формируется в гранулы выбранного диаметра.
- Охлаждение — гранулы освобождаются от избыточного тепла перед хранением.
- Сортировка по опции — крошка отделяется и может возвращаться в технологический процесс.
- Накопление — готовый продукт направляется в ёмкость или на фасовочный участок.
- Управление — пульт обеспечивает последовательный запуск, защиту электродвигателей и аварийную остановку.
Зачем согласовывать этапы:
Номинальная мощность 500 кг/час достигается только при сбалансированном цикле. Если дробилка работает быстрее смесителя, возникает ожидание между партиями; если дозирование занимает слишком много времени, снижается количество замесов за смену; если гранулятор и охладитель не согласованы по потоку, готовый продукт накапливается между секциями. Инженерный расчёт позволяет подобрать оборудование так, чтобы все операции поддерживали общий ритм производства.