Система автоматической смазки Milleral SmartLub

Рабочее давление:

• Насос развивает давление 325 бар.

Линии подачи:

• Шланги и соединения рассчитаны на давление до 800 бар.

Контроль:

• Система отслеживает минимальный уровень смазочного материала.
• Информация о цикле может передаваться в ПЛК.

Данные для подготовки спецификации:

• До выбора типоразмера проверяют перечень и расположение точек смазки.
• В техническом предложении отражают тип и совместимость смазочного материала.
• Отдельно согласуют требуемую периодичность подачи.
• В исходном задании указывают длину и трассировку линий.
• Для расчёта фиксируют условия окружающей среды.
• Проектировщику передают сигналы контроля и интеграцию с автоматикой.

При оценке характеристик автоматической системы смазки учитывают перечень и расположение точек смазки, а числовые параметры сверяют с требованиями обслуживаемых узлов.

При расчёте автоматической системы смазки конфигурацию определяют по числу и типу точек смазки, длине магистралей, свойствам смазочного материала, требуемому объёму подачи и периодичности цикла.

Проверка выбранной комплектации:

• В спецификации автоматической системы смазки приводят число и расположение обслуживаемых точек.
• Для каждой магистрали указывают длину, соединения и назначенный распределитель.
• Смазочный материал и порцию согласуют с регламентом конкретного подшипникового узла.
• Рабочее давление связывают с допустимыми параметрами шлангов и фитингов.
• Перечень сигналов включает контроль уровня, прохождения цикла и неисправности.
• Место резервуара выбирают с доступом для безопасного заполнения и осмотра.

При согласовании подключений автоматической системы смазки насосный блок связывают с распределителями и линиями высокого давления. Электропитание и контрольные сигналы согласуют с системой управления обслуживаемого оборудования.

Перед утверждением спецификации системы смазки повторно учитывают перечень и расположение точек смазки, требуемую периодичность подачи, а также условия окружающей среды. Если одно из условий выбора автоматической системы смазки меняется, типоразмер и состав поставки проверяют заново.

Насос забирает смазочный материал из центрального резервуара. Распределители направляют дозированные порции к подключённым подшипниковым точкам.

Шланги высокого давления связывают центральный узел с удалёнными местами подачи. Датчик уровня и система управления контролируют наличие материала и прохождение цикла.

Конструктивные особенности:

• Один резервуар используется для нескольких точек смазки.
• Распределители формируют отдельные линии подачи.
• Шланги рассчитаны на высокое давление.
• Сигналы уровня и цикла могут передаваться системе управления.

При выборе исполнения учитывают:

• Количество и расположение подшипниковых точек.
• Длину каждой линии подачи.
• Требуемую периодичность смазывания.
• Способ связи с ПЛК или локальной панелью.

Роль оборудования в технологическом процессе:

Система централизованно подаёт смазочный материал к предусмотренным точкам и помогает соблюдать установленный режим обслуживания оборудования.

При выборе автоматической системы смазки учитывают перечень и расположение точек смазки, а также тип и совместимость смазочного материала. При проектировании связей автоматической системы смазки схему строят по расположению обслуживаемых узлов: определяют трассы, точки подключения, защищённое место установки и сигналы для системы управления. Тип смазки согласуют с требованиями конкретного оборудования.

Что проверяют на технологической схеме:

• Резервуар размещают в доступной зоне, защищённой от нагрева и механического повреждения.
• Трассы шлангов прокладывают без опасных перегибов и контакта с движущимися деталями.
• Распределители устанавливают так, чтобы каждое направление можно было проверить отдельно.
• Длины магистралей определяют по фактическому расположению обслуживаемых точек.
• Соединения оставляют доступными для осмотра и безопасного снятия давления.
• Сигналы уровня и прохождения цикла связывают с системой управления обслуживаемой машины.

При размещении автоматической системы смазки резервуар устанавливают в доступном и защищённом месте, а трассы прокладывают без опасных перегибов, контакта с движущимися деталями и незащищённых участков.

Компоновку системы смазки считают согласованной, если резервуар и распределители доступны для обслуживания, магистрали защищены от повреждения, а поступление материала можно проверить по каждому направлению.

Централизованная схема распределяет смазочный материал между несколькими подшипниковыми узлами и передаёт сигналы контроля:

• Общий резервуар снабжает несколько подключённых точек.
• Распределители дозируют подачу по отдельным направлениям.
• Высокое рабочее давление позволяет использовать удалённые линии.
• Контроль минимального уровня снижает риск работы без материала.

Эффект для технологического участка:

• При компоновке автоматической системы смазки предусматривают возможность организовать дозированную подачу смазки.
• При приёмке системы смазки подтверждают способность оборудования сократить ручные операции в труднодоступных точках.
• При согласовании автоматической системы смазки со связанными узлами проверяют возможность контролировать выполнение цикла смазывания.
• Выбранное исполнение системы смазки должно увязать обслуживание с режимом работы машины.

Централизованная система организует подачу смазки, но не отменяет осмотры подшипников и соблюдение регламента. Периодичность и объём задают для конкретных обслуживаемых узлов.

Проверка распределительных линий:

• Перед сдачей автоматической системы смазки в эксплуатацию проверяют наличие смазочного материала.
• В установившемся режиме системы смазки контролируют герметичность линий.
• После регулировки системы смазки повторно оценивают прохождение цикла подачи.
• Во время пробной работы системы смазки оценивают состояние распределителей и соединений.
• При выводе системы смазки на рабочий режим контролируют сигналы неисправности системы.

При приёмке автоматической системы смазки результат оценивают после подтверждения герметичности, прохождения полного цикла, подачи смазки ко всем точкам и корректной работы предупреждения об уровне.

Контроль пробного цикла:

• До испытания автоматической системы смазки сверяют смазочный материал, перечень точек и назначение магистралей.
• Пробный цикл проводят с контролем фактической подачи по каждому направлению.
• После изменения настройки системы смазки повторно контролируют наличие смазочного материала, а также герметичность линий.
• Систему принимают после проверки герметичности и прохождения полного цикла.

Преимущества исполнения SmartLub оценивают после проверки его работы в составе линии.

Рабочий цикл системы смазки включает забор материала из резервуара, его распределение по отдельным магистралям и контроль подачи к назначенным подшипниковым точкам.

Последовательность рабочего цикла:

• Насос забирает совместимый смазочный материал из центрального резервуара.
• Распределители направляют дозированные порции по закреплённым за ними линиям.
• Магистрали подают материал к предусмотренным подшипниковым узлам.
• Система контролирует минимальный уровень и прохождение заданного цикла.
• Оператор проверяет фактическое поступление материала по каждому направлению.

Контроль технологического режима:

• После регулировки автоматической системы смазки повторно оценивают наличие смазочного материала.
• Во время пробной работы системы смазки оценивают герметичность линий.
• При выводе системы смазки на рабочий режим контролируют прохождение цикла подачи.
• После стабилизации работы системы смазки проверяют состояние распределителей и соединений.
• Перед сдачей системы смазки в эксплуатацию проверяют сигналы неисправности системы.

Порцию и периодичность подачи изменяют только по регламенту обслуживаемых узлов. После корректировки выполняют полный цикл и подтверждают поступление совместимого смазочного материала по каждому направлению.

Порядок первичного заполнения и проверки:

• Резервуар заполняют согласованным смазочным материалом без смешения несовместимых составов.
• Магистрали заполняют до выхода воздуха и появления материала у каждой обслуживаемой точки.
• Соединения проверяют на герметичность при рабочем давлении системы.
• Пробный цикл выполняют отдельно с контролем каждого распределительного направления.
• Сигналы уровня, завершения цикла и неисправности проверяют в системе управления.
• Автоматический режим включают после подтверждения подачи ко всем предусмотренным узлам.

Во время пусковой проверки автоматической системы смазки перед вводом заполняют резервуар совместимым материалом, удаляют воздух из линий, выполняют пробный цикл и подтверждают подачу в каждой подключённой точке.

При обслуживании автоматической системы смазки проверяют запас смазочного материала, герметичность магистралей, состояние соединений и работоспособность распределителей. После ремонта выполняют пробный цикл и подтверждают подачу в каждой подключённой точке.

1. Для чего предназначена автоматическая система смазки?
Система централизованно подаёт совместимый смазочный материал из общего резервуара к предусмотренным подшипниковым точкам. Распределители направляют дозированные порции по отдельным линиям, поэтому оператору не требуется вручную обслуживать каждую труднодоступную точку с одинаковой периодичностью. При настройке для каждого узла задают подходящий материал и режим подачи, а исправность системы подтверждают фактическим поступлением смазки по всем подключённым направлениям.

2. Сколько резервуаров требуется для подключённых точек?
В базовой схеме несколько точек получают смазочный материал из одного центрального резервуара. Количество резервуаров нельзя определять только по числу подшипников: сначала проверяют совместимость применяемых смазочных материалов и требуемые режимы обслуживания. Если разные узлы требуют несовместимых составов, их не объединяют в общий контур.

3. Как смазочный материал распределяется между узлами?
Насос подаёт смазочный материал из резервуара в распределительную часть, после чего отдельные направления ведут к назначенным точкам. При монтаже каждую линию связывают с конкретным подшипниковым узлом и маркируют. Перед переходом в автоматический режим магистрали заполняют, удаляют из них воздух и проверяют появление материала у каждой точки.

4. Какое давление развивает насос системы смазки?
Для насосного блока указано рабочее давление 325 бар. Это значение относится к создаваемому насосом давлению и не определяет автоматически порцию для каждой точки. При проектировании одновременно проверяют допустимые параметры распределителей, шлангов, соединений и обслуживаемых узлов.

5. На какое давление рассчитаны шланги и соединения?
Для шлангов и соединений указано допустимое давление до 800 бар. Его следует понимать как характеристику соответствующих компонентов, а не как требуемую настройку насоса. Рабочий режим системы согласуют с давлением 325 бар, схемой распределения и требованиями точек смазки.

6. Как контролируется запас смазочного материала?
Система предусматривает контроль минимального уровня материала в резервуаре. Сигнал должен поступить оператору до того, как насос начнёт захватывать воздух и нарушится подача по линиям. После пополнения используют совместимый материал, осматривают резервуар и соединения, затем выполняют контрольный цикл.

7. Можно ли передавать данные системы в ПЛК?
Информация о прохождении цикла может передаваться в ПЛК или другую систему управления предприятия. До утверждения спецификации согласуют состав сигналов, напряжение интерфейса и реакцию автоматики на минимальный уровень или неисправность подачи. Сам сигнал завершения цикла показывает состояние системы управления, но не подтверждает автоматически поступление материала в каждую точку.

8. От чего зависит количество линий смазки?
Количество линий определяют по перечню и расположению обслуживаемых точек, возможностям распределителей и требованиям каждого подшипникового узла. Точки с разными смазочными материалами или несовместимой периодичностью нельзя объединять без отдельной проверки схемы. Для каждой линии фиксируют назначение, длину, маршрут и используемые соединения.

9. Почему при подборе учитывают длину трасс?
Длина и маршрут магистрали влияют на заполнение линии, сопротивление движению смазочного материала и удобство контроля соединений. Шланги прокладывают без опасных перегибов, контакта с движущимися деталями, горячими поверхностями и острыми кромками. Распределители и разъёмы оставляют доступными для осмотра.

10. Какие данные нужны для подбора системы смазки?
Для расчёта составляют ведомость точек с указанием типа подшипникового узла, подходящего смазочного материала, требуемой порции и периодичности. Дополнительно передают план размещения оборудования, предполагаемые длины магистралей, условия окружающей среды, место резервуара и доступное электропитание. В части управления согласуют необходимые сигналы и способ связи с ПЛК.