Измельчение продукта рабочими валками диаметром 250 или 300 мм.
Выбор длины валков 800, 1000, 1250 или 1500 мм для компоновки размольной системы.
Дозированная подача через питающие валики с контролем продукта во входном бункере.
Автоматический подвод и отвод размольных валков пневматическим механизмом.
Точная ручная установка зазора градуированным маховиком с возможностью электрического исполнения регулировки.
Дополнительный контроль температуры и вибрации опор главных валков при выборе соответствующих опций.

Исполнение Treximat согласуют с конкретным проходом размола и нагрузкой на его рабочую поверхность.

Технические характеристики

Описание мукомольных вальцовых станков

Преимущества

Принцип работы

FAQ

Технические характеристики

Серия GTV объединяет одноэтажные исполнения Treximat. Два диаметра валков и четыре варианта рабочей длины позволяют согласовать станок с размольной схемой, свободным местом и допустимой нагрузкой на перекрытие.

Параметры исполнений:

Буквенные размеры A–H используют при сопоставлении с монтажным чертежом. Объём в м³ относится к размерной характеристике машины и не характеризует вместимость зернового бункера.

Что определяет выбор диаметра и длины валков

Длина рабочей поверхности определяет ширину полосы подачи, которую необходимо равномерно загрузить. Поэтому переход к более длинному исполнению требует проверки питающего устройства и распределения продукта. Одинаковая часовая подача при различной рабочей длине создаёт разную нагрузку на единицу поверхности. Сравнивать станки только по числу в наименовании модели недостаточно.

Диаметр валка влияет на геометрию зоны захвата. Его выбирают совместно с характером измельчаемого продукта и режимом прохода. Начальное вскрытие зерновки и последующее измельчение промежуточной фракции предъявляют разные требования к рабочим поверхностям. Нужное сочетание диаметра, длины, состояния поверхности и зазора задаёт технологическая схема мельницы.

Давление 8 бар является параметром пневматического обеспечения станка. Его нельзя трактовать как давление на зерновку или нагрузку между валками. При подготовке сети учитывают устойчивость давления во время переключений и требования выбранного пневматического исполнения.

Данные для размещения станка:

Масса выбранной модели и расположение её опор относительно строительной конструкции.
Высотные отметки входного бункера и выпуска размолотого продукта.
Подход к маховикам, зоне питающих валиков и точкам обслуживания.
Путь извлечения тяжёлых деталей при ремонтных работах и возможность применения подъёмных средств.

Монтажная площадка должна обеспечивать обслуживание установленной модели без переноса соседнего технологического оборудования.

Описание мукомольных вальцовых станков

Роль станка на мукомольном предприятии

Treximat от производителя Genc Degirmen (Генч Дегирмен) относится к оборудованию последовательного вальцового размола. Зерно и выделенные после просеивания промежуточные продукты проходят рабочую зону с заданным воздействием. Задача отдельного прохода определяется тем, какая фракция поступает на вход и какой результат требуется перед последующим разделением.

Вальцовая мельница для муки представляет собой технологическую систему, в которой измельчение чередуется с сортированием. Сам станок формирует продукт размола, а рассев разделяет его по крупности. Часть полученных фракций может направляться на дальнейшую обработку. По этой причине производительность отдельной машины не равна производительности всего мукомольного завода.

На драном процессе важно раскрывать зерновку и выделять эндосперм, контролируя измельчение оболочек. На последующих размольных проходах работают с подготовленными промежуточными фракциями. Настройка под однородный продукт отличается от обработки смеси с широким диапазоном размеров. Станок рассматривают вместе с оборудованием, которое формирует его входной поток.

Входной бункер принимает продукт перед питающими валиками. Контроль заполнения выполняется ёмкостными датчиками уровня либо тензодатчиками в зависимости от исполнения. Это два различных способа получения сигнала о наличии материала. Их выбирают при согласовании автоматизации, а не суммируют как обязательный комплект каждой машины.

Узлы, участвующие в обработке продукта:

Приёмный бункер, обеспечивающий поступление материала к питающему механизму.
Питающие валики, передающие материал к зоне размола.
Размольные валки, между которыми происходит измельчение.
Механизм подвода и отвода валков с пневматическим управлением.
Градуированный маховик для установки зазора и повторения выбранной настройки.
Специальные воздушные каналы, поддерживающие равномерное прохождение продукта между валками.

Согласованная работа этих узлов необходима для равномерного использования всей рабочей длины валков.

Привязка к конкретному проходу

Для замены действующего станка важны не только наружные размеры. Проверяют состав продукта, подачу на каждую рабочую зону, состояние передаваемой фракции и маршрут после размола. Изменение длины или диаметра валков может потребовать пересмотра режима подачи и взаимодействия с последующим рассевом.

Рабочий зазор задают исходя из требуемого измельчения. Слишком интенсивное воздействие может увеличить образование мелочи и изменить распределение фракций. Недостаточное воздействие увеличивает долю материала, которому нужна повторная обработка. Для оценки настройки используют пробу продукта, а не только положение регулировочного органа.

Если состав исходного зерна меняется, прежнюю настройку проверяют заново. Твёрдость, влажность и однородность партии влияют на характер разрушения зерновки. Регулировка станка не заменяет предварительную очистку и подготовку зерна, поскольку примеси и неодинаковая влажность создают проблемы ещё до собственно размола.

Преимущества

Контроль размольной нагрузки

Подающие валики делают процесс управляемым на входе в рабочую зону. При равномерной полосе питания длина размольных валков используется последовательно, без постоянной концентрации продукта на одном участке. Для технолога это означает возможность связывать результат размола с выбранным режимом, а не с непредсказуемыми провалами или наплывами подачи.

Пневматический подвод и отвод позволяет включать рабочую пару в размол и выводить её из рабочего положения по алгоритму управления. Эта функция особенно значима при прекращении поступления материала. Настройку такого алгоритма согласуют с датчиками бункера и действительной последовательностью пуска оборудования участка.

Градуированный маховик помогает фиксировать положение регулировки. Запись положения вместе с характеристикой обрабатываемой партии облегчает возврат к рабочему режиму после переналадки. При этом одна и та же отметка не гарантирует одинаковую гранулометрию для разного продукта или валков с различным состоянием поверхности.

Варианты дополнительного оснащения:

Измерение температуры корпусов опор главных валков для наблюдения за тепловым состоянием узла.
Измерение вибрации главных валков для контроля изменения механического состояния.
Централизованная смазка из одной точки для группы до 32 вальцовых станков.

Эти функции относятся к дополнительному оснащению. Их состав и связь с системой управления определяют при выборе исполнения.

Практическая оценка результата

Преимущество регулировки проявляется в возможности работать с установленной технологической целью: получить нужное распределение фракций при приемлемой нагрузке на последующие машины. Для контроля сравнивают пробы до и после изменения режима, отобранные при устойчивой подаче. Так различают эффект регулировки и случайное изменение состава входного потока.

Контроль температуры и вибрации даёт информацию о состоянии механики, но не заменяет проверку продукта. Стабильные показания датчиков не доказывают требуемую крупность размола. Технологический результат и состояние оборудования оценивают отдельно, после чего сопоставляют между собой.

Принцип работы

Последовательность прохождения материала

Материал поступает через входной бункер к питающим валикам. Система контроля заполнения передаёт информацию, необходимую для управления подачей. Питающий механизм направляет продукт к размольным валкам, где образуется рабочая полоса. Наличие материала в бункере и равномерность этой полосы относятся к разным условиям и требуют отдельного наблюдения.

В рабочем положении валки воздействуют на проходящий между ними продукт. Установленный зазор определяет геометрическое ограничение зоны обработки, а результат зависит также от состояния поверхности валков и свойств материала. После выхода из зоны измельчения продукт передаётся на следующую операцию размольной схемы.

Пневматическая система выполняет подвод и отвод рабочих валков. Точную настройку расстояния задают градуированным ручным маховиком. Для регулировки может применяться электрическое исполнение с шаговым двигателем либо сервоприводом. Возможность такого исполнения не означает, что каждый станок по умолчанию оснащён электрической регулировкой.

Воздушные каналы поддерживают равномерный поток в зоне валков. Их участие в движении продукта следует учитывать при включении станка в систему аспирации и размещении воздуховодов. Произвольное перекрытие воздушного тракта может изменить условия прохождения материала даже при прежней настройке механических узлов.

Контроль при наладке прохода:

Проверка поступления продукта по всей ширине питающего участка.
Наблюдение за устойчивостью подачи при рабочем заполнении входного бункера.
Отбор продукта размола для оценки крупности и доли выделенных фракций.
Проверка корректного подвода и отвода валков при изменении состояния подачи.
Сопоставление результата с работой последующего рассева и возвратных потоков.

Изменения выполняют последовательно, чтобы влияние каждого регулируемого параметра можно было оценить по продукту.

Обслуживание включает очистку доступных продуктовых участков и проверку питающего механизма, регулировочных органов и состояния опор. Такие работы выполняют после остановки и исключения неожиданного запуска. Следы неравномерного износа или устойчивое изменение шума рассматривают как основание для осмотра, а не как повод компенсировать неисправность увеличением подачи.

FAQ

1. Чем различаются исполнения с длиной валков 800 и 1500 мм?

Они предоставляют разную рабочую длину для распределения материала. Более длинная модель имеет иные размеры и массу, поэтому требует собственной проверки размещения и нагрузки на перекрытие. Выбор делают по задаче прохода и нагрузке на рабочую поверхность. Линейное увеличение часовой производительности пропорционально длине без технологического расчёта принимать нельзя.

2. Можно ли определить производительность мельницы по модели GTV?

Индекс описывает сочетание диаметра и длины валков. Он не задаёт часовую выработку готовой муки. Производительность предприятия зависит от состава всей размольной схемы, количества проходов, просеивающей поверхности, свойств зерна и требований к готовому продукту. Для отдельного GTV определяют нагрузку именно того прохода, на котором он будет работать.

3. Для чего нужен датчик во входном бункере?

Он позволяет получать сигнал о заполнении или наличии продукта и использовать его в управлении питающим узлом. В конструкции предусмотрены варианты с ёмкостным контролем либо тензодатчиками. Датчик не определяет качество муки и не заменяет отбор технологических проб. Его задача связана с состоянием подачи перед размолом.

4. Зачем валки автоматически отводятся?

Отвод выводит размольную пару из рабочего положения в соответствии с алгоритмом управления. Это нужно учитывать при прекращении подачи и остановках участка. Для конкретной линии проверяют последовательность сигналов от входного бункера, питающего механизма и соседнего оборудования. Нельзя оценивать исправность этой функции только по наличию давления воздуха.

5. Можно ли повторить режим после перехода на другую партию зерна?

Записанное положение маховика позволяет восстановить механическую настройку. Однако новая партия может иначе реагировать на то же воздействие из-за влажности, твёрдости и крупности. После перехода проверяют продукт размола и при необходимости корректируют режим. Полезно хранить вместе настройку, характеристику партии и результаты контрольного просеивания.

6. Что означает рабочее давление 8 бар?

Это характеристика пневматической системы Treximat. Она относится к обеспечению работы пневматических механизмов, а не к давлению на обрабатываемый материал. При подключении важно, чтобы сеть обеспечивала требуемые условия непосредственно у станка во время работы, с учётом потерь на подводящей линии и переключения других потребителей.

7. Как выбирать между диаметрами 250 и 300 мм?

Диаметр рассматривают вместе с задачей измельчения, требуемым захватом продукта и рабочей длиной. Само увеличение диаметра не является доказательством более высокого выхода муки. Для встраивания в существующую схему сравнивают технологический результат, совместимость присоединений и размеры модели. При замене необходимо проверить весь узел, а не только совпадение длины валков.

8. Нужен ли рассев после вальцового размола?

В мукомольной схеме требуется разделять полученные частицы и направлять разные фракции по соответствующим маршрутам. Вальцовый станок выполняет измельчение, а просеивающая машина — сортирование. Конкретное место рассева и дальнейшие возвраты определяет схема предприятия. Без такого разделения нельзя управлять проходами только настройкой зазора.

9. Что дают дополнительные датчики температуры и вибрации?

Они расширяют наблюдение за состоянием опор и вращающихся узлов. Изменение показаний помогает обратить внимание на механический процесс, который необходимо проверить. Датчики относятся к опциям и не служат измерителями гранулометрии продукта. Порядок реакции на их сигналы устанавливают в системе эксплуатации и автоматизации участка.

10. Какие сведения нужны для замены существующего станка?

Нужны назначение прохода, характеристика его входного продукта, рабочая подача, параметры действующих валков и план размещения. Отдельно сопоставляют размеры входа и выхода, высоту установки и возможность обслуживания тяжёлых узлов. Это позволяет оценить замену в рамках существующей схемы и заранее выявить необходимые изменения транспорта или опор.

11. Почему режим нельзя оценивать только по внешнему виду размолотого продукта?

Близкие по виду смеси могут различаться распределением частиц и количеством оболочечных фрагментов. Для технологического контроля отбирают представительную пробу и используют принятую на предприятии методику анализа. Результат сопоставляют с назначением прохода. Внешнее наблюдение полезно для выявления грубых отклонений, но не заменяет количественную оценку.

12. Когда требуется проверять равномерность питания?

Её проверяют при запуске, изменении подачи, переходе на другой продукт и появлении неравномерного износа рабочих поверхностей. Важно наблюдать распределение по длине валков при устойчивом режиме. Если один участок постоянно перегружен, изменение общего зазора может скрыть причину лишь временно. Сначала проверяют питающий тракт и распределение материала.

Смотрите также