Линия для фасовки и упаковки муки в бумажные пакеты Sagbil Paketto 5050K-VDS

Характеристики PAKETTO 5050K-VDS относятся к шнековой модификации с закрытием бумажных пакетов и термоусадочной групповой упаковкой. Числовые значения необходимо читать вместе с массой дозы, потому что скорость и массовая производительность для трёх форматов различаются:

• Масса фасовки составляет 1, 2 или 5 кг.
• Максимальная скорость при дозе 1 кг составляет 50 пакетов в минуту.
• Максимальная скорость при дозе 2 кг составляет 35 пакетов в минуту.
• Максимальная скорость при дозе 5 кг составляет 20 пакетов в минуту.
• Максимальная массовая производительность для пакета 1 кг составляет 3 т/ч.
• Максимальная массовая производительность для пакета 2 кг составляет 4,2 т/ч.
• Максимальная массовая производительность для пакета 5 кг составляет 6 т/ч.
• Электропитание линии рассчитано на 380 В и 50 Гц.
• Ориентировочная масса линии составляет 5500 кг.
• Мощность основной фасовочной машины составляет 14,4 кВт.
• Мощность машины закрытия пакета составляет 4 кВт.
• Мощность термоусадочной машины составляет 16 кВт.
• Суммарная установленная мощность указанных узлов составляет 34,4 кВт.
• Расход воздуха основной фасовочной машины составляет 355 Нл/мин при давлении 6–8 бар.
• Расход воздуха машины закрытия пакета составляет 6 Нл/мин при давлении 6–8 бар.
• Расход воздуха термоусадочной машины составляет 1100 Нл/мин при давлении 6–8 бар.
• Суммарный расход сжатого воздуха составляет 1461 Нл/мин при давлении 6–8 бар.
• Вместимость установленного бункера из нержавеющей стали составляет 200 кг.
• Погрешность фасовки для дозы 1 кг указана как ±1 %.
• Технологические потери при работе линии указаны на уровне менее 2 %.
• Гарантийный срок составляет 2 года, кроме электрических и электронных компонентов.

Для расходных материалов установлены ориентировочные показатели. Одного килограмма термоклея достаточно примерно для 7000 пакетов массой 1 кг, 6000 пакетов массой 2 кг или 4000 пакетов массой 5 кг. Ресурс чернил струйного принтера указан как приблизительно 1 500 000 операций печати. Эти показатели зависят от фактической настройки нанесения и должны проверяться на используемых материалах.

Конструкция и размеры линии

Компоновка имеет следующие подтверждённые особенности:

• Все операции управляются через сенсорную панель на базе ПЛК.
• В составе предусмотрена автоматическая система смазки.
• В систему наполнения встроен аспирационный узел.
• Все поверхности, соприкасающиеся с продуктом, выполнены из нержавеющей стали.
• Металлические поверхности проходят антикоррозионную подготовку перед нанесением стойкого статического покрытия.
• Отдельные металлические поверхности имеют никелевое и химическое защитное покрытие.
• По габаритной схеме общая длина линии составляет 10 415 мм, а общая высота достигает 3720 мм.
• На продольной схеме выделены участки длиной 6000, 2500 и 1915 мм, которые вместе образуют общую длину 10 415 мм.

Для подбора исполнения одновременно учитывают дозу, требуемое количество пакетов в минуту, массовый поток, характеристики порошка и ресурс инженерных сетей. Значения для одной массы пакета нельзя переносить на другую без пересчёта и контрольного выпуска.

PAKETTO 5050K-VDS объединяет шнековое дозирование, работу с готовым бумажным пакетом, закрытие горловины и термоусадочное объединение нескольких пакетов. Такая схема предназначена для участка, где упаковка поступает на машину уже изготовленной. В отличие от вертикального упаковочного автомата линия не разматывает плёнку и не формирует из неё индивидуальный пакет.

Шнековая система применяется для контролируемой подачи порошкообразного продукта. Фактический режим зависит от насыпной плотности, текучести, склонности к слёживанию, налипанию и пылению. Мука разных сортов и партий может вести себя неодинаково, поэтому параметры не определяют только по названию продукта. Для настройки нужны образец сырья и серия контрольных наполнений в реальную тару.

Пакеты должны иметь плоское дно и соответствовать одной из предусмотренных масс фасовки. При проверке образца оценивают фактические размеры, геометрию горловины, жёсткость бумаги, раскрытие и устойчивость после наполнения. Эти свойства влияют на захват, позиционирование и прохождение через узел закрытия. Номинальная масса пакета сама по себе не подтверждает совместимость его конструкции с машиной.

Что проверяют перед включением в производственный участок

До монтажа необходимо проверить следующие условия:

• Проверяют подачу продукта в бункер вместимостью 200 кг без переполнения и длительных перерывов.
• Сопоставляют требуемый темп с режимом 50, 35 или 20 пакетов в минуту для выбранной массы.
• Проверяют наличие подготовленного воздуха с давлением 6–8 бар и расходом, достаточным для одновременной работы узлов.
• Проверяют электропитание 380 В, размещение защитной аппаратуры и доступ к органам отключения.
• Согласуют место для линии длиной 10 415 мм с зонами обслуживания и безопасными проходами.
• Проверяют отвод готовых групп без затора после термоусадочной машины.

Итогом настройки должен быть устойчивый цикл для конкретного сочетания продукта, пакета и групповой схемы. Если меняется поставщик бумаги, сорт муки или масса фасовки, контрольный выпуск проводят повторно, поскольку изменение входных условий влияет на дозирование и механическую обработку пакета.

Преимущества PAKETTO 5050K-VDS связаны с конкретными узлами линии и проявляются только при правильном подборе продукта, тары и режима. Для оценки проекта важны следующие причинно-следственные связи:

• Шнековая подача перемещает порошкообразный продукт контролируемыми порциями. Это позволяет настраивать цикл под свойства муки и снижает зависимость дозирования от самопроизвольного истечения из бункера.
• Бункер вместимостью 200 кг создаёт запас продукта непосредственно над дозирующей системой. При равномерной загрузке это поддерживает непрерывность работы и уменьшает количество вынужденных остановок для ручного пополнения.
• Аспирационный узел размещён в системе наполнения. Удаление пыли из рабочей зоны помогает сохранять доступ к датчикам и механизмам, но требует подключения к правильно рассчитанной системе отвода воздуха.
• Трёхдатчиковый контроль проверяет положение пакета перед подачей продукта. Такая логика предназначена для предотвращения выгрузки вне тары и уменьшает риск загрязнения зоны наполнения при неправильно установленном пакете.
• Поверхности контакта с продуктом выполнены из нержавеющей стали. Это упрощает регулярную очистку контактной зоны и снижает риск переноса следов коррозии в продукт при соблюдении установленной процедуры обслуживания.
• Автоматическая система смазки обслуживает предусмотренные точки без постоянного ручного вмешательства. Практическая польза состоит в соблюдении заданного режима смазывания, а не в отмене осмотров и контроля состояния механизмов.
• Термоусадочное группирование формирует транспортные блоки по заданной схеме для каждой массы. Это упрощает дальнейшее обращение с несколькими потребительскими пакетами как с одной группой при условии правильно выбранной плёнки.

Перечисленные решения не заменяют технологическую проверку. Стабильность выпуска определяется всей цепочкой: подачей порошка, состоянием пакетов, настройкой закрытия, качеством термоусадочной плёнки и возможностями инженерных сетей предприятия.

Рабочий цикл PAKETTO 5050K-VDS строится вокруг готового бумажного пакета и шнековой подачи продукта. Последовательность операций выглядит следующим образом:

1. Продукт поступает в бункер из нержавеющей стали вместимостью 200 кг.
2. Готовый плоскодонный бумажный пакет выбранного формата подаётся в рабочую зону и устанавливается в положение наполнения.
3. Трёхдатчиковая система проверяет положение пакета перед разрешением подачи продукта.
4. Шнековый дозатор перемещает продукт из бункера и формирует дозу 1, 2 или 5 кг по выбранному режиму.
5. Аспирационный узел отводит пыль, образующуюся в зоне наполнения.
6. Наполненный пакет передаётся в машину закрытия горловины с применением термоклея.
7. Закрытые пакеты поступают в термоусадочную машину и объединяются в группу 2 × 5, 2 × 4 или 1 × 3 в зависимости от массы пакета.
8. Сформированная группа выводится из линии для последующего транспортирования или укладки.

Скорость линии задают по выбранной массе и подтверждают на реальном продукте. Для пакета 1 кг установлен максимум 50 пакетов в минуту, для 2 кг — 35, для 5 кг — 20. Эти значения нельзя складывать или считать одновременной производительностью, поскольку каждое относится к отдельному рабочему формату.

При переходе на другую массу освобождают рабочую зону, выбирают соответствующие настройки дозирования и группирования, проверяют положение пакета и выполняют контрольную серию. После неё оценивают массу наполнения, закрытие горловины, отсутствие просыпания и геометрию термоусадочной группы. Только после подтверждения этих показателей линию возвращают к устойчивому производственному темпу.

1. Для каких продуктов предназначена PAKETTO 5050K-VDS?

Модификация VDS оснащена шнековым дозатором и предназначена прежде всего для порошкообразных продуктов, включая муку. В семейство решений также входят исполнения для манной крупы, соли, сахара и чая, однако систему наполнения выбирают по свойствам продукта. Поэтому применимость конкретной рецептуры подтверждают испытанием на её фактической фракции, насыпной плотности, влажности и текучести.

2. Какие бумажные пакеты можно использовать на линии?

Линия работает с готовыми плоскодонными бумажными пакетами массой наполнения 1, 2 и 5 кг. Для согласования нужны физические образцы каждого формата. Проверяют размеры корпуса и горловины, раскрытие, жёсткость бумаги, устойчивость дна и прохождение через узел закрытия. Пакет другой конструкции нельзя считать совместимым только потому, что на нём указана такая же номинальная масса.

3. Как меняется производительность при другой массе фасовки?

Для 1 кг указано до 50 пакетов в минуту и до 3 т/ч. Для 2 кг значения составляют до 35 пакетов в минуту и до 4,2 т/ч. Для 5 кг — до 20 пакетов в минуту и до 6 т/ч. Верхние значения относятся к разным режимам. Реальный устойчивый темп подтверждают на продукте и предоставленном пакете.

4. Что входит в компоновку VDS?

В составе показаны основная фасовочная машина со шнековым дозированием, машина закрытия бумажного пакета и термоусадочная машина для группирования. Также указаны сенсорное управление с ПЛК, автоматическая смазка, аспирационный узел, бункер 200 кг и трёхдатчиковый контроль пакета. Окончательный перечень поставки закрепляют в спецификации, поскольку вспомогательная подача и отвод зависят от проекта участка.

5. Какие требования предъявляются к электросети и сжатому воздуху?

Для линии указано питание 380 В, 50 Гц и суммарная установленная мощность 34,4 кВт. Суммарный расход воздуха составляет 1461 Нл/мин при давлении 6–8 бар. Проект пневмосети должен обеспечивать этот расход в рабочем режиме, а не только номинальное давление без потребления. До монтажа проверяют подготовку воздуха, сечение магистрали и точки подключения.

6. Для чего нужен аспирационный узел над зоной наполнения?

При перемещении муки и других порошков в пакет образуется пыль. Встроенный узел предназначен для её отвода из зоны наполнения. Его работа помогает сохранять рабочую область и датчики в более стабильном состоянии, однако результат зависит от подключения к системе предприятия. Расход воздуха фасовочной машины и параметры общей аспирации нельзя считать взаимозаменяемыми без инженерного расчёта.

7. Как работает трёхдатчиковый контроль пакета?

Система использует три датчика для контроля пакета в рабочей позиции и предназначена для предотвращения подачи продукта вне тары. Перед серийным запуском проверяют срабатывание на каждом формате, потому что геометрия и цвет бумаги могут влиять на положение и распознавание. Датчики не заменяют осмотр оператора, очистку зоны контроля и проверку после переналадки.

8. Какие группы формируются после закрытия пакетов?

Для пакетов 1 кг показана группа 2 × 5, то есть десять пакетов. Для пакетов 2 кг используется схема 2 × 4, то есть восемь пакетов. Для пакетов 5 кг предусмотрена схема 1 × 3. Фактическая устойчивость блока зависит от размеров пакета и свойств термоусадочной плёнки, поэтому материал и режим усадки проверяют совместно.

9. Что требуется контролировать при смене продукта или формата?

Перед сменой очищают бункер, шнек, выпускную зону и поверхности контакта с продуктом. Затем устанавливают настройки для новой массы, проверяют пакет, режим закрытия и групповую схему. Контрольная серия должна подтвердить массу дозы, отсутствие просыпания, качество горловины и форму транспортной группы.

10. Какие данные нужны для подготовки технического предложения?

Нужны наименование и образец продукта, насыпная плотность, фракция, влажность, требуемая масса и темп фасовки. Для тары передают образцы пакетов 1, 2 или 5 кг и сведения о бумаге. Также требуются схема подачи сырья, параметры электросети и пневмосети и доступная площадь.